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产品组装来源
18世纪末期,产品批量增大,加工质量提高,于是出现了互换性装配。例如1789年,美国E.惠特尼制造1万支具有可以互换零件的,依靠专门工夹具使不熟练的孩童也能从事装配工作,工时大为缩短。19世纪初至中叶,互换性装配逐步推广到时钟、纺织机械和缝纫机等产品。在互换性装配发展的同时,还发展了装配流水作业,至20世纪初出现了较完善的汽车装配线。以后,进一步发展了自动化装配(见机械装配自动化)。
产品组装尺寸链的建立方法
1) 确定装配结构中的封闭环;
2) 确定组成环: 从封闭环的的一端出发,按顺序逐步跟踪有关零件的有关尺寸,直至封闭环的另一端为止,而形成一个封闭的尺寸系统,即构成一个装配尺寸链。
3)装配尺寸链的计算: 主要有两种计算方法:极值法和统计法。根据零件的互换程度,互换装配法可分为完全互换装配法和不完全互换装配法,
机械产品组装的环境条件
装配场所的采光应满足装配中识别较小尺寸的需要。还应按照不同情况采取防振、防噪声和电磁屏蔽等特殊措施。对于重型精密机器,要求装配基座有坚固的地基,以防止装配过程中出现变形。装配重型或大型零部件时,为了准确吊装就位,应设置有超慢速的起重设备。有些特别精密产品的装配对空气净化程度有特殊要求,如超精微型轴承的装配,要求每升空气中含大于0.5微米尘埃的平均数不得多于3个。
制订产品组装的步骤及顺序
划分装配单元,确定装配顺序:
(1) 将产品划分为套件、组件和部件等装配单元,进行分级装配;
(2) 确定装配单元的基准零件;
(3) 根据基准零件确定装配单元的装配顺序。
制订装配工艺规程的步骤, 研究产品的装配图及验收技术条件
(1) 审核产品图样的完整性、正确性;
(2) 分析产品的结构工艺性;
(3) 审核产品装配的技术要求和验收标准;
(4) 分析和计算产品装配尺寸链。